Fabrication de l’Alpine A390 à Dieppe : Innovation et Tradition
La sortie prochaine de l’Alpine A390 suscite déjà un vif engouement auprès des amateurs de voitures électriques et des passionnés d’automobile française. Assemblée dans le célèbre site industriel de Dieppe, cette nouveauté marque une étape clé pour le constructeur, annonçant un tournant vers l’électrification avec panache. Derrière chaque modèle se cache un processus de production minutieux et humain, où l’innovation technique côtoie la tradition artisanale. Voici comment la Manufacture Jean-Rédélé façonne ce crossover électrique inédit.
L’usine de Dieppe : entre histoire et modernité
Établie depuis plusieurs décennies en Normandie, l’usine Alpine conserve une taille modeste comparée aux gigantesques complexes européens ou sud-américains. Ici, aucune presse monumentale ni débauche de robots ; tout repose sur un équilibre entre technicité, efficacité et savoir-faire manuel.
Contrairement à d’autres usines qui s’étendent sur des centaines d’hectares, le site dieppois favorise des séries limitées, avec seulement 18 robots présents pour épauler les ouvriers spécialisés. L’ambiance y est donc résolument familiale et chaque équipe partage une véritable fierté à perpétuer cet héritage industriel français.
Le parcours unique de l’assemblage de l’A390
Dès leur entrée sur la ligne de montage, les éléments de l’Alpine A390 entament un trajet précis et orchestré. Le prototype suit d’abord un circuit commun avec la sportive Alpine A110, jusqu’à ce que leurs chemins divergent lors de la mise en place du groupe motopropulseur.
À cette étape, les compétences techniques exigées par la montée en puissance de l’électrique deviennent cruciales. La chaîne a donc été repensée afin d’accueillir simultanément les deux modèles, rendant la logistique plus flexible sans sacrifier la qualité de finition.
Des composants venus de toute la France
L’A390 ne doit pas uniquement sa modernité au talent des assembleurs locaux. Les trois puissants moteurs électriques sont élaborés dans une usine renommée, tandis que la batterie de 89 kWh provient du nord de la France, avant d’être assemblée puis installée à Dieppe.
Pour véhiculer ces pièces volumineuses sur les différents postes, six convoyeurs ont été retravaillés. Quatre disposés au sol et deux positionnés en hauteur assurent le transport de modules pesant parfois jusqu’à 2,5 tonnes, répondant ainsi aux contraintes de masse d’un SUV électrique moderne, dont le poids total dépasse les deux tonnes.
Une personnalisation à chaque étape
Dans les ateliers, une grande partie du travail demeure manuel, notamment pour ce qui touche à l’habillage intérieur. Coudre les surpiqûres sur la planche de bord, ajuster la sellerie ou peaufiner les finitions : autant de tâches confiées à des experts, garants d’une expérience visuelle et tactile raffinée.
Même pour la peinture, la manufacture privilégie un procédé peu courant, garantissant une teinte homogène, une brillance remarquable et une protection optimale contre les agressions extérieures, essentielles pour satisfaire les attentes élevées des clients.
Contrôle qualité et tests approfondis
Pas question de négliger le contrôle qualité dans ce processus. Chaque A390 reçoit une inspection complète menée par des techniciens spécialement formés à repérer les moindres écarts. Tout, du fonctionnement électronique à la conformité des assemblages intérieurs, fait l’objet d’un examen scrupuleux.
Après validation, chaque véhicule passe encore par une série de tests sur route interne. Ces sessions permettent non seulement de vérifier la dynamique mais aussi d’ajuster le comportement suivant le cahier des charges sportif cher à la marque.
Capacité de production et avenir de la gamme Alpine
Actuellement, la cadence de production reste maîtrisée afin de garantir l’excellence artisanale. Près de quatre exemplaires sortent quotidiennement de la chaîne, tous soumis à l’identité visuelle et aux exigences techniques qui font la réputation de la marque.
L’arrivée de l’A390 symbolise une transition majeure, promettant de renforcer la présence d’Alpine sur le segment des véhicules électriques haut de gamme et d’assurer la viabilité industrielle du site. D’ailleurs, la diversification du catalogue est déjà annoncée, préfigurant une extension progressive autour de ce savoir-faire hexagonal.
• Production majoritairement manuelle
• Transports adaptés pour grosses batteries
• Contrôles stricts à chaque étape
• Procédé de peinture innovant
| Caractéristique | A390 | A110 (référence) |
|---|---|---|
| Moteur | Électrique, triple moteur | Thermique essence |
| Batterie | 89 kWh | N/A |
| Poids (kg) | 2 121 | ≈ 1 100 |
| Production/jour | 4 | 18 |
Questions fréquentes sur la production de l’Alpine A390
Quelles adaptations l’usine de Dieppe a-t-elle réalisées pour produire l’A390 ?
Pour accueillir la fabrication de l’A390, la chaîne de montage a connu de nombreuses évolutions. Parmi elles, la modification de six convoyeurs permettant le déplacement d’éléments lourds et encombrants. En parallèle, certaines zones ont été réorganisées pour intégrer des opérations spécifiques à l’électrification du véhicule, sans impacter la production de la berline thermique déjà existante.
• Ajout de nouveaux espaces dédiés à la batterie
• Optimisation des équipements de manutention
• Diversification des postes d’assemblage
Combien d’exemplaires de l’A390 sont produits quotidiennement ?
Actuellement, environ quatre véhicules Alpine A390 quittent chaque jour la Manufacture de Dieppe. Cette cadence contrôlée vise à maintenir le niveau d’exigence attendu, tout en montant progressivement en puissance à mesure que l’expérience s’affine sur ce nouveau modèle.
| Modèle | Production journalière |
|---|---|
| A390 | 4 |
| A110 | 18 |
D’où proviennent les principaux composants de l’Alpine A390 ?
Plusieurs sites participent à la naissance du crossover électrique tricolore. Les moteurs sont produits dans une usine située en Normandie, alors que la batterie lithium-ion de 89 kWh est réalisée dans le nord de la France avant l’assemblage final à Dieppe. Ce réseau de partenaires nationaux souligne la dimension collaborative et locale du projet.
• Moteurs : site de Cléon (Normandie)
• Batteries : produites à Dunkerque
• Assemblage final : Dieppe
Quels contrôles effectue-t-on sur chaque A390 avant livraison ?
Après avoir quitté la chaîne de montage, chaque véhicule passe entre les mains de techniciens qualifiés pour une vérification en profondeur. S’ajoute à cela une batterie de tests dynamiques sur le circuit interne de l’usine afin de valider la sécurité, les performances et l’absence de défauts électriques ou mécaniques.
• Inspection visuelle et fonctionnelle
• Tests électroniques et mécaniques
• Essai routier interne
A retenir
L’usine Alpine de Dieppe incarne un subtil équilibre entre héritage artisanal et modernité industrielle. À taille humaine, elle privilégie une production manuelle soignée, soutenue par une robotisation minimale. L’arrivée de l’A390, SUV électrique haut de gamme, a entraîné une refonte partielle de la chaîne de montage, intégrant des équipements adaptés au transport de batteries lourdes et à l’assemblage de composants techniques venus de toute la France. Chaque exemplaire bénéficie d’un contrôle qualité rigoureux et de finitions personnalisées, confirmant l’ambition d’Alpine de conjuguer excellence française et transition électrique.
